So werden hohe Lagerungsdichten erreicht

Von zentraler Bedeutung ist, dass die gute Qualität nicht nur bis zum Öffnen des Futterstocks erreicht wird, sondern das Futter sollte auch noch während des Verfütterns auf dem Futtertisch oder dem Verweilen im Feststoffdosierer bei Biogasanlagen keiner verlustbringenden Erwärmung unterliegen. Die aerobe Stabilität einer Silomiete wird dabei von verschiedenen Parametern beeinflusst.

Diese sind:
der Trockenmassegehalt,
das Vorhandensein von einer moderaten Menge an Essigsäure in der fertigen Silage, die die aerobe Stabilität verbessert,
eine Silogeometrie, die es erlaubt, einen Mindestvorschub von 1,5 m pro Woche in der kalten und 2,5 m pro Woche in der warmen Jahreszeit zu generieren
und nicht zuletzt eine optimale Verdichtung während des Einlagerns des Erntegutes.

Beim Verdichten geht es nicht darum, Sauerstoff aus dem Futterstock heraus zu pressen, sondern es geht darum, die im Futterstock vorhandenen Hohlräume so gut es geht zu minimieren. Minimale Hohlräume erschweren das Eindringen von Sauerstoff in den Futterstock, wenn dieser zum Verfüttern wieder geöffnet wird. Verderb bringende Hefen kommen mit weniger als einem Prozent Sauerstoff in der Atmosphäre aus, was auch bei guter Verdichtung in 30 bis 50 cm hinter der Anschnittfläche der Fall sein kann.

Risiko der Nacherwärmung

Bei unzureichender Verdichtung kann der Sauerstoff entsprechend tiefer in den Futterstock eindringen und das Risiko von Nacherwärmungen steigt deutlich an. Um diesen Sauerstoffeintrag so gering wie möglich zu halten, ist eine schonende Futterentnahme ohne Auflockern der Anschnittfläche elementar wichtig. Anderenfalls würde jede noch so gewissenhaft durchgeführte Verdichtung bei der Einlagerung zunichte gemacht und Sauerstoff könnte leicht bis tief hinter die Anschnittfläche in den Futterstock eindringen.

Um Erntegüter optimal verdichten zu können, werden maximale Schichtstärken von 30 cm angegeben. Betrachtet man aber die Leistungsentwicklung bei den modernen Feldhäckslern, wird schnell deutlich, dass das volle Potenzial der Walzfahrzeuge nur dann ausgenutzt werden kann, wenn die zu verdichtenden Schichten nicht mehr 30 cm stark sind, sondern vielmehr so dünn wie möglich. Das bringt es wiederum mit sich, dass der Inhalt eines Transportfahrzeuges vor dem Verdichten auf einer möglichst großen Fläche verteilt wird. Zur Siloeinlagerung wird demnach nicht nur ein entsprechend schweres Fahrzeug benötigt, sondern es muss auch die Voraussetzung erfüllt werden, das angelieferte Erntegut gleichmäßig dünn zu verteilen. Hierzu können die diversen im Markt erhältlichen Siloverteiler für Front- und Heckanbau genauso wertvolle Dienste leisten wie Verteilgeräte, die mit Gabeln an Radladern kombiniert werden.

Gewichte nutzen

Um dünne Schichten effizient verdichten zu können, müssen die zur Verfügung stehenden Fahrzeuggewichte komplett genutzt werden, was nur mit dem maximal zulässigen Reifendruck der Fall ist. Die Verwendung von Zwillingsreifen auf zumindest einer Achse erhöht zwar die Aufstandsfläche und reduziert den Druck, der auf das zu verdichtende Erntegut übertragen wird, erhöht aber, im Rahmen der Unfallprävention, gerade bei höheren Silomieten ohne entsprechende Seitenwände, deutlich die Standsicherheit. Hier sind Effizienz und Arbeitssicherheit gegeneinander abzuwägen, wobei der Arbeitssicherheit in jedem Fall die größere Bedeutung zuzuordnen ist.

Optimiert werden kann die Walzleistung noch durch den Einsatz von Silageverdichtungswalzen, die in verschiedenen Formen erhältlich sind. Von Geräten mit Eisenbahnrädern, wassergefüllten, seitlich verschiebbaren Silagewalzen reicht die Palette hin bis zu Geräten, die noch über einen zusätzlichen Rütteleffekt verfügen. Alle diese Geräte können zu einer Verbesserung der Verdichtungsleistung beitragen, wenn nicht zu schnell gefahren wird. Walzfahrzeuge sollten daher maximal 4 km/h fahren, besser sind aber noch 2,5 km/h.

Wird ein Feldhäcksler in der Grasernte mit Erntegut im optimalen Bereich von 30 bis 40 % Trockenmasse ausgelastet, können leicht bis zu 90 t Frischmasse je Stunde zum Verdichten an der Silomiete angeliefert werden. 45 bis 60 t/h entsprechen der Menge Frischmasse, die ein Walzfahrzeug verdichten kann. Entsprechend sind für eine optimale Verdichtungsarbeit in der Regel zwei Fahrzeuge notwendig.

Das benötigte Walzgewicht ist abhängig von der Menge an Erntegut, was in einer Stunde angeliefert wird. Die Tonnen angelieferten Ernteguts je Stunde geteilt durch den Faktor 3,5 geben in etwa an, was die Walzfahrzeuge wiegen müssen. Bei den genannten 90 t je Stunde werden rund 25 t benötigt, um eine ausreichende Verdichtung realisieren zu können, was in aller Regel wieder nur durch den Einsatz von zwei Fahrzeugen zu erreichen ist.

Paralleles Fahren ermöglichen

Werden Erntemengen eingelagert, die den Einsatz von zwei Walzfahrzeugen notwendig machen, ist die Silobreite so zu wählen, dass dort die beiden Fahrzeuge auch parallel fahren können. Lässt die Silobreite aus baulichen Gründen oder einem dann nicht mehr ausreichenden Vorschub einen Parallelbetrieb nicht zu, ist die Menge des angelieferten Erntegutes so zu reduzieren, dass eine ausreichende Verdichtung durch ein Walzfahrzeug gewährleistet werden kann. Während der Einlagerung sollte jede Stelle einer eingebrachten Schicht zwei- bis dreimal vom Walzfahrzeug überfahren worden sein, bevor das Erntegut des nächsten Transportfahrzeuges verteilt wird. Daher sollte es auch der Fahrer des Walzfahrzeuges sein, der in der Silomiete das Kommando hat, wann das nächste Fahrzeug entleeren kann.

Eine gute Verdichtung liegt aber nicht nur an der eingesetzten Technik und deren Bediener, sondern auch am Erntegut selber. Wird Gras mit Rohfasergehalten von mehr als 25 % in der Trockenmasse geerntet, lassen sich die notwendigen Verdichtungswerte zur Minimierung der Hohlräume von 195 kg TM/m³ bei 30 % TM und 230 kg TM/m³ bei 40 % TM kaum erreichen, da in den Stängeln der Gräser mit zunehmender Abreife vermehrt Lignin eingelagert wird, was die Bildung von sehr stabilen Röhren bewirkt. »Röhrenstrukturen« lassen sich aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaften nur schwer komprimieren. Eine Verkürzung der Häcksellänge kann hier etwas Verbesserung bringen, wobei die wiederkäuergerechte Struktur des Futters dabei nicht aus den Augen verloren werden darf. Zu kurz gehäckseltes Erntegut lässt sich andererseits auch nicht mehr verdichten, da die einzelnen Teilchen sich dann nicht mehr untereinander verzahnen, sondern, puddinggleich, von den Rädern des Walzfahrzeuges zur Seite gedrückt werden.

Oberfläche bearbeiten

Ist zum Ende der Ernte alles Frischgut angeliefert, sollte durch die Verteil- und Verdichtungsfahrzeuge eine leicht runde Oberfläche der Silomiete ausgearbeitet werden, um das Abfließen von Regenwasser zu ermöglichen. Anschließend ist unmittelbar mit dem Verschließen der Silomiete zu beginnen, um die auf Sauerstoff angewiesene Restatmung des Erntegutes und die Entwicklung von Hefen zu minimieren. Stundenlanges Nachwalzen sollte vermieden werden, da durch die kontinuierlichen Überfahrten mehr von dem für die Konservierung wertvollen CO2 aus dem Futterstock gepumpt wird, als dass ein Zugewinn an Verdichtung erreicht wird.

Dr. Klaus Hünting,
LK Nordrhein-Westfalen